物料与仓储管理培训PPT-XXXX0131 78页

'?物料与仓储管理?培训 学习内容简介1、仓库管理概论2、仓储规划与布置3、如何做好仓储5S4、仓储物料管理5、呆废料管理6、ABC物料法7、物料盘点管理 第一局部：仓库管理概论 企业仓库管理通病1、仓库规划不好，空间利用不佳—仓储2、制度不健全，执行力不佳—制度3、流程不标准，执行力混乱—流程4、称职的人选、适当的仓管不好找—干部5、旧观念作业，计算机化管理，难以推行—系统6、人员调配僵化，衙门作业、推诿心态—人员7、销售方案变动，产品BOM表不全，影响物料管控—方案8、来料数字不符，分批送货，质检退换频繁—品质9、方案变动影响收发料及料帐管理—生产10、呆废料处理不及时，功能未发挥—采购 库存过高帐料卡不一致滞呆废料未及时处理无存量管制不合格品处理权责不明确物料供给不继需求预测误差无计算机作业标准化程序缺乏一物多号,一号多物环境不佳危险品仓库设置区域规划布置不合理储位与标示不清无法先进先出储存及运送过程质变出货错误搬运机具不适人员流动率偏高门禁管制不佳仓储管理常见之问题点 仓储管理概论1.1仓库管理的含义A.所谓仓库:是指在产品生产或商品流通过程中因各种原因使产品、物品暂时存放的场所。B.仓库管理就是对仓储、货物的收、发、存与物流等做有效的管制。※其目的是为企业保证、确保生产经营的正常进行，以及明确各类各产品配件数量之掌握。 1.2仓库在生产企业的意义与作用主要有二点：1、在现代企业中，仓库是集中反映工厂原料、配件、半成品、成品等物品的综合场所，并可清楚提供财务部门所要的库存报表，使财务更为便利核算。2、在生产企业中，仓库是生产单位，采购部、销售部的中继站，这在生产过程中是物料准备的周转站，提供方案单位物资讯息，让方案单位对生产所需物料做跟催，入库、出库等辅助作用，并使生产提高效率。 1.3仓储管理之功能☆其功能应包括：(1)物料、半成品及成品之进、出仓管理。(2)物料、半成品及成品之分类、整理、保管。(3)供给生产所必需之物料。(4)有关物料帐务之记录与查核等事项。1.4仓储管理的目的(1)物料保存:原物料、半成品及成品的分类整理、储存、拣料、搬运与保管(2)确保品质:防止物料于储存期间发生品质变异。(3)帐务处理:针对原物料、半成品及成品之进、出仓数据作详细的纪录，以确保库存纪录的正确性，达成料帐一致性的要求。(4)平安维护:确保仓库储存空间、工作场所及物料搬运过程中考虑人员与物料的平安性。 1.维护品质为维护物品品质起见,仓储的设计应考虑以下几点:温度、湿度、光线等自然因素对产品的影响灰尘、公害、虫害等问题邻近产品货物料的相互影响物料重量影响与产品垫板放置情形有效储存期间及其保证防水、防火、防盗措施及设备除锈措施以及对盐份、酸份的防护物料搬运的便利性与平安性照明设备的运用其它、如是否会影响环保等2.仓储管理的推行原那么 2.平安性危险物品应利用危险品仓库隔离保存易破损的物品应放置于稳定的场所并标示【易破】或【不能倒放】等推放物品需考虑物品的耐压程度，不因放置过高而将物品压坏高价物料宜放置于可上锁的仓库或投以火灾、盗抢险3.空间的利用必须善用有限的仓储空间，利用合理的最大储存量而发挥仓储管理的最大功能 4.节省人力物料缴库、发料、退料的搬运工作，仓储的整理、保管工作及物料的记录，必然消耗大量人力。要以有限的人力来发挥仓储管理功能，必须制定工作方案，使搬运方法合理化并适中选用搬运工具，力求节省人力5.降低本钱物料存量过少，生产线亦于停顿而造成损失物料存放过多，那么造成过高的物料储存本钱仓储位置规划不当以及仓储空间不能有效利用，就容易引起搬运流程不合理，摆放次数变多等作业本钱增加的现象 第二局部：仓库规划与布置仓库如何规划？？ 仓储规划的目的降低仓储与搬运本钱营造良好的仓储环境已提高士气使缩短物料移动距离物料流程顺畅减少物料受损时机提高储存空间周转率防止或减少失窃未将来开展作合理安排 1.了解仓库规划的目的了解仓库的用途不同用途的仓库有不同的仓储方案固应先了解仓库的用途再拟定合理性与扩充性兼备的仓储方案2.储存物料的种类与数量对于储存物料的种类与数量必须事先加以确定，不同的物料有其不同的特性、形态、重量、大小、包装方法等，而储存方法与搬运方式都不相同。物料储存数量可以决定该项物料应保存仓位的大小，用正常存量来决定仓位的大小以提高仓位的经济效益。3.物料储存单位的决定物料储存单位决定于管理方便与效率，假设储存单位有一定的规定，可使验收、储存、发放等作业简化，提高工作效率，储存单位的大小也影响到料架形式，搬运方法，以及进出库的效率。4.进出库等以支持产销问题物料进出库、收发、盘点等所做的搬运作业在仓储方案时应加以考虑，否那么将影响生产与仓储间配合作业的效率与本钱。 a.利用ABC分析法进行生产线的用料分析，再按其分类决定其发料的频率。例如:A.类材料每星期发2次，B.类材料每2星期发1次，C.类材料每月发2次，D.消耗性材料每月发1次b.尽量减少制程的改变产销方案变更是不可防止的，然而生产方案部门必须在制程方案变更时与以深思熟虑始发料的变动最小，同时详细说明材料的加发货退回仓库的原因，以利仓库工作人员处理c.材料的上架与检料的架位由料帐人员指定d.所有收货单、发料单等，尽量使其有序、清晰、易读e.其它自动化搬运设备的使用等5.减轻仓储管理人员的负荷 1.仓储空间的规划与调配a.尽量减少死角造成的空间损失率b.利用单位标准以规划所需的仓储空间2.仓储布置规划即产品必须如何布置，方可使整体的总搬运距离、重量、时间最合理a.仓储布置原那么b.仓储布置所考虑的因素c.仓储位置与编号设计d.仓储设备的选用与物料推放 仓库要保证不欠料必须参考以下原那么。a.符合工艺要求的原那么：就是在加工工序时，对相关的原料存放与加工的物品能靠近些减少搬运等。b.符合进出顺利的原那么：规划仓库时一定要考虑到货物的进出问题，以及要考虑到进出门与电梯相通，更重要的必须充分考虑运输路线才不会浪费不该浪费的本钱。c.满足平安的原那么对自己的产品、原料，在储存中的平安与性质应知如何去规划，防止危险或品质，因此在规划仓储时要好好的去设计，把产品、材料放置最恰当的场所。3-1仓库的筹划组建原那么 ①物料容易验收。  ②物料进仓容易。  ③物料储存容易。  ④容易发料。  ⑤容易盘点。  ⑥容易搬运。  ⑦有仓库扩充的弹性与潜能。3-2决定仓库位置应考虑的因素： 1.仓库要与生产现场靠近，通道顺畅。2.仓库要有相应的进仓门和出仓门，并有明确的标示牌。3.仓库的办公室尽可能设置在仓区附近，并有仓名标牌。4.仓库内要留有必要的废、次品存放区、物料暂存区、待验区、发货区等。5.仓库设计，须将平安因素考虑在内，须明确规定消防器材所在位置，消防信道和消防部门的位置等。6.每仓的进仓门外，须张贴?仓库平面图?，反映该仓所在的地理位置、周边环境、仓区仓位、仓门各类通道、门窗、电梯等内容。 物料位置的大小应有以下考虑：1、对于物料位置的大小，必须要了解公司的材料体积与存量的多少来订定。2、在考量时，必须把原材料、配件、半成品、成品等要入库的所有物品，须考虑到量的问题与存放时间问题。3、另要考虑存量时，大都以正常存量不可以最高或最少存量，否那么空间位置会产生过大或过小。 仓储空间作最好的有效利用，目的在于以下：1、空间要作最大的实用率，且又能完善的规划运作，可减少仓储本钱。2、物料可容易取得，收发料即非常方便。3、它是物料管制的根本要素之一。4、物料安排最大伸缩性。5、物料可平安的防范。 1、要多利用仓库空间，尽量采取立堆方式，提高使用率。2、要堆高往上开展，把仓库的面积利用到整个空间。3、在堆放排列时，要注意进出装御空间，使搬运到达顺畅且不能影响到工作效率。4、在堆放时，要依物品的形状、性质、价值来考虑堆放的方式，才不会造成损失。5、要考虑到先进先出的原那么。6、要考虑到储存数量、规格一眼即可看出7、要堆放时，不可重叠压上的物品要禁止。8、要分类清楚存放，不可混合存放。3-4物料堆放有哪些原那么？ 第三局部：如何做好仓库5S 5S是起源于日本的一种现场管理方法，首先提出于20世纪50年代由五个日文词汇组成，而这五个日文词汇的罗马拼音的首字母均为“S〞5S的目的是为了创造一个干净整洁、舒适合理的工作环境，并通过工作环境的整治，到达改善和提升管理的成效。5S:(1)整理(2)整顿(3)清扫(4)清洁(5)素养什么是5S? 5S不彻底突发事故多无法作到正常发货仓库混乱平安隐患多耽误生产时间为什么要做5S?无法按期交货企业效益下降/无开展员工收入下降/无开展薪水又少了！为什么要做5S？ 现场5S不彻底工作气氛沉闷年轻人感觉没有希望现场缺乏活力辞职现场缺乏紧张感没有干劲为什么要做5S? 管理的目的就是要为员工创造一个干净,整洁,舒适,合理的工作场所和空间环境.所有物品摆放有条不紊,一目了然.能最大程度的提高工作效率和员工士气,让员工工作的更加平安,更加舒适.可将资源浪费降低到最低点.仓储5S管理 (1)整理如何区分要与不要的物品?*不能用/不再使用-----不用-----废弃处理*可能会再使用(一年内)/6个月到1年左右一次-----很少用-----放储存室*1个月到3个月左右用一次-----少使用-----放储存室*每天到每周用一次-----经常用-----放工作场所边举例:办公区及料仓的物品办公桌、文件柜、放物架之物品过期的表单、文件、资料私人物品生产现场堆积之物品马上把这些东西扔掉!5S:整理整顿清扫清洁素养 推进整理的步骤现场检查区分必需品和非必需品非必需品的处理每天循环整理清理必需品 (2)整顿把不要的清理掉,留下的有限物品再加以定点，定位，定量放置。〔除了空间宽敞以外,更可免除物品使用时的找寻时间,且对于过量的物品也可即时处理.〕做法如下:空间腾出/规划放置场所及位置/规划放置方法/放置标示/摆放整齐、明确。效果:要用的东西随即可取得/不光是使用者知道,其它的人也能一目了然。步骤一步骤二分析现状决定物品属于哪一项决定东西怎样储存用对象位置图示说明步骤三 推进整顿的步骤分析现状物品分类进行标识使用后归位决定储存位置 清扫去除工作场所内的脏污,并防止脏污的发生.保持工作场所干净亮丽.清扫目的保证工作场所干净亮丽，没有污垢减少工业伤害事故减少脏污对品质的影响查找现场的污染源 推进清扫的步骤准备工作扫除一切垃圾、灰尘查明污垢发生源区域责任制、清扫基准清扫中发现问题 清洁把现有的整理、整顿及清扫所取得的成果作为标准并在实践工作中加以运用。这一原那么确保所取得的成果得以维持，所付出的努力不会白费。清洁目的使以上推行的3S标准化、标准化，拥有整洁、干净、清新的工作环境。 推进清洁的步骤5S学习整理实施、检查清扫实施、检查制度、标准化整顿实施、检查 人人依规定行事，养成良好的习惯，培养积极进取的精神。素养目的提升“人的品质〞，成为对任何工作都持认真态度的人。培养良好习惯，遵守规那么营造团队精神统一服装〔管理、颜色〕制定礼仪守那么〔问候、敲门、打招呼等〕加强培训〔审美、观念〕推动各种精神提升活动〔表彰〕制造环境，气氛解放素养 1.提升企业形象------整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客/由于口碑相传，会成为学习的对象。〔提高知名度〕2.提升员工归属感------人人变成有素养的员工/员工有尊严，有成就感/易带动改善的意愿/对自己的工作易付出爱心与耐心。3.减少浪费------人的浪费减少/场所浪费减少/时间浪费减少/减少浪费就是降低本钱，相对就是增加利润。4.平安有保障------工作场所宽敞明亮/通道畅通/地上没有随意摆放的物品。5.效率提升------好的工作环境/好的工作气氛/有素养的工作伙伴/物品摆放有序,不用找寻。6.品质有保证------品质保障的根底在于做任何事都要“讲究〞，不“马虎〞，5S就是要去除马虎，品质就会有保障。 管理前管理后目视管理5S及目视管理事例介绍 第四局部：如何做好仓储物料管理 产品需要量的预测及物料供给量的配合产品及物料的仓储管理库存记录及各种物料信息系统的建立与运用物料需求方案物料的请购订购与验收入库作业收发料的管理呆废料的防止与处理盘存作业存货管理1、物料管理的范围物料管理概述 ☆物料管理系指方案、协调、控制各有关部门，以经济合理之方法供给各单位所需物料之管理方法。☆所谓经济合理之方法系指于适当之时间(Righttime)、在适当的地点(Rightplace)、以适当之价格(Rightprice)及适当的品质(Rightquality)供给适当数量(Rightquantity)之物料，此为有效物料管理必备的五大要素。二、物料管理之意义 1.物料规格标准化，减少物料种类，有效管理物料规格的新增与变更。2.适时供给生产所需之物料，防止停工待料。3.适当管制采购价格，降低物料本钱。4.确保来料品质良好，并适当的管制供货商。5.有效率的收发物料，提高工作人员之效率，防止呆料、废料之产生。6.掌握物料适当的存量，减少资金的积压。7.可考核物料管理之绩效。8.仓储空间充分的利用。三、物料管理的目的 适质适量适价选择适当厂商满足用料部门之需求降低企业经营成本寻得适当之厂商，在适当的地区、以合理之价格，适时提供适质、适时、适量之设备、材料，以配合各部门扩建或营运之用料需要适时适地物料管理的目的 适时供给生产所需的物料，防止停工待料。配合采购，确保来料质量良好，并适当的管制供货商。有效率的收发物料，提高工作人员的效率，防止呆料、废料的产生。掌握物料适当的存量，减少资金的积压。有效掌握各种物料库存量，以利计算实际需求量。做好物料的搬运与储存规划，确保物料质量。物料管理的观念 工序制程(加工、处理)投入产出生产活动过程出货客户三、物料管理与生产的关系 产生料缺乏与过多，造成重工、停工、呆滞料增加本钱，严重资金紧张。物控信息不正确，量的错误或交期的错误，造成生产方案无法执行。查核跟催采购物料时疏忽，造成停工待料﹐延误交期﹐造成公司重大损失与本钱增加。物料管理做不好的后果 1.原材料：直接由供货商购入，尚未经过任何加工作业之物料。2.半成品:已经过加工或初步组装完成，等待进一步加工成为成品的用料。3.在制品：正在各工序加工之各种完工程度不同之产品，等待继续加工。4.成品：已完成加工可以销售给顾客的产品。物料分类： 物料需求计算、请购采购验收、入库物料管理作业流程 物料领用现场物料使用库存管理物料管理作业流程 根据生产方案订单需求，逐项展开BOM清单，并逐项计算需求量及查核库存情况，并汇总各材料的净需求，做成请购单给采购。物料需求方案的主导角色。充分与采购沟通，掌握最新的物料的进货信息，反响给方案人员与主管。平安存量的控制与请购。确知欠料时必须追踪与要求采购跟进，并汇总资料给主管，做应变修改，降低损失。强化与IQC(IncomingQualityControl进料检验)的沟通，对入料检验适时完成。积极主动与相关部门人员沟通，协调生产方案有关的问题。对物料的自然与非自然损耗做统计分析，反映主管与相关部门，并把损耗异常反响给采购做补救措施。了解各类配件、物料的技术品质要求。掌握生产中挪用的物料，并做记录备查。物料管理内容与人员职责 提供呆滞材料给主管及相关人员。超出保存期限的产品使用前，必须要求仓管员提出覆验单给品质部做鉴定，并追踪。对取消订单的任何物料，要记录与代用。有效的监督库存实际数量，准确扣单。以最快的速度，提供相关部门查询库存。每天开会时，提出生产方案进度的途程所需物料。及时准确完成上级安排的其它工作。 一、物料需求量的控制物料本钱控制订单经确认后，物控人员必须再次确认成品、半成品、原料库存，并进行管控作业，做好投入前的物料准备工作。物控于确认各项库存后，应进行物料需求的计算，并开出请购单予采购。采购必须满足生管要求的交期，确认供货商交期，并随时跟催，准确提供生产所需。物控人员必须严格管制各项物料的买、用、存。 严格按BOM标准用量发料。监控生产过程的用料状况。车间对各项原物料的使用，必须严格控制并做好使用记录。补料需经物控及相关主管审核。严格禁止车间人员直接到仓库取料。仓库人员必须做到按单发料，并随时监控各项物料库存及做好料帐卡一致之根本职能。二、物料使用量的控制 第五局部：如何处理呆废料 1、呆料：物料品质完好，但已超过一定期间，长期积压不符合订单需求的物料。2、废料：因储存过久导致质变，或车间产生的不良品或边脚料等，不堪使用而需加以报废的物料。何为呆、废料？？ 呆废料是如何形成的？1、客户取消订单或减少订单量；2、市场变化造成滞销；3、平安库存量不合理；4、设计变更或设计错误所致；5、账务不准；6、采购原因等。1、对呆料姑息养奸；2、防护失当造成物料报废；3、未严格控制物料的保存期限；4、特采意识的结果等。 1、选用合理的库存管理模式；2、做好盘点——账物卡一致；3、执行先进先出原那么4、加强采购控制及及时处理等。5、与其他厂换料；6、退还供给商；7、再加工其他材料；8、报废等。呆废料的处理 第五局部：ABC物料分类法 ABC分析法源自于Pareto定律或称为80/20原理或称为重点管理技术。在物料管理上20%的工程，占了存货总值80%，其次30%的工程占存货总值15%，剩余50%的工程只占存货总值5%而已。利用ABC的原理可以对不同的存货类别，施以不同的策略和控制，以到达存货控制的目的。ABC分析 ABC分析法简单的说法就是：重要的少数，不重要的多数。在当今社会中，占人口比例很少的一局部人，却占了社会财富的大局部，而占人口比例较多的大局部人，其社会财富所占的比例却很少。这个原理反映在存量上是一样的，所以抓住重要的少数，是本钱控制的关键。 ABC分析法的主要作用是什么？1、客户分类的管理2、供给商分类的管理3、物料分类的管理：对重点物料加强管理，并且还可以同时控制呆料。ABC分析法的主要作用 1009580A类B类C类累计库存金额累计库存工程2050100ABC理论概念图 部件数的5~10%总本钱70~75%部件数的20%总本钱20%部件数的70~75%总本钱5~10%ABC库存分类系统轮廓图A类B类C类 ABC三类物料所占种类比例与金额比例大不相同，所以对ABC三类物料应采取不同的物料控制方法：(1)A类物料：种类少，金额高，存货过高会产生大量的资金积压，因此对于A类物料要非常严格地加以控制。(2)C类物料：种类多，金额少，可一次订购较大的批，以降低采购本钱。(3)B类物料：介于AC之间，但不可疏忽，可以用平安存量的方式处理。ABC三类物料存量控制 ABC存货分析的步骤(1)年用量统计：把一年内所使用的物料制成统计表，并加以细部的分析，我们可以知道以现有的产品会用到哪些物料、一年内所使用的数量又是多少。(2)计算金额：将每项物料的单价乘以每年的使用量，那么可得知该项物料的一年度的使用金额。 (3)依金额大小排列顺序，重新制表。(4)计算每项物料占总金额的比率：年度使用金额÷物料总金额=该物料占总金额的比率(5)计算累计比率：依顺位的单项物料所占总金额的比率加以逐一累计(6)绘制柏拉图(7)决定ABC分类的标准 库存分类管理原那么高本钱季度预测每月进行检查核对最小的库存量详细的控制记录每天跟踪检查每天至每周发货按一揽子订购合同发货根据销售合同配给最低限度的过时化中等本钱年度预测每季进行检查核对普通的库存量控制记录表示全部的业务情况一般跟踪检查每月至每季发货经济批量订货在最多/最少根底上进行控制可以无视的进时化低本钱年度预测半年进行一次检查核对大量的库存最少的控制记录，仅记录订货量一般跟踪检查每季至每年发货经济批量订货按最小量签订合同，用完再订货检查订货次数可以无视的过时化A类B类C类 A类：实行重点管理——1.采取定期订货的方式，进行严格的检查、盘点、减少不必要的库存；2.重点保管和养护A类在库物品，防止变质；3.详细记录并经常检查分析物品进出库情况，保证不拖延交货期；4.在保证供给的前提下，保持尽可能低的库存量和平安库存量，同时加强与供给链上下游合作，加快库存周转率。ABC三类物品的管理方法 B类：采用一般管理，采用比A类产品简单的管理方法；其中销售金额较高的物品采用定量订货方式和定期定量混合方式。C类：采用简单管理方式——1.可大量采购，减少订货次数，平安库存量可大些；2.减少这类物品的库存管理人员和设施；3.库存检查、盘点时间可长些；4.对于很快能订到的物品，甚至可不设库存。ABC三类物品的管理方法 产品需要量的预测及物料供给量的配合产品及物料的仓储管理库存记录及各种物料信息系统的建立与运用物料需求方案物料的请购订购与验收入库作业收发料的管理呆废料的防止与处理盘存作业存货管理物料管理总结 缩短商品及原材料的进货时间。配合出货数量采购原料。以适当库存来说，配送本钱，保管本钱，采购费用等与库存量相对有关的要素，如何找出平衡点是最重要的。 第六局部：物料盘点管理 盘点目的1、确定物料的现存数量与系统是否一致，纠正帐实不符2、确认呆滞库存和不良品库存3、计算损益，企业的损益与物料库存有密切关系 盘点功能1、确保料帐一致2、掌握物料质量3、存量管制依据4、改进作业缺失5、减少疏忽、舞弊6、预防呆滞料产生 盘点前六大检查1．检查物料账上数量、实物数量、标识卡上数量是否一致；2．检查物料的收发情况及是否按先进先出的原那么发放物料；3．检查物料的堆放及维护情况；4．检查物料有无超储积压，损坏变质；5．检查对不合格品及呆料的处理；6．检查平安设施及消防平安情况。 Thanks!'