TPMAM培训PPT 71页

'全员生产维护TPM-自主保养〔AM〕 一.TPM〔全员生产性保全活动〕 〔1〕．追求精细化管理，维护管理工具丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低本钱和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、IE、JIT等，为企业的管理提升效劳。这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。丰田等企业为什么会成功1、为什么要实施TPM (2)．注重人才的培养丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人〞，经营理念那么是“造物先育人、先人后事〞。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任参谋的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。丰田等企业为什么会成功一、为什么要实施TPM (1)、TPM的含义TPM是〔TotalProductiveMaintenance〕的英文缩写，意为“全员生产性保全活动〞。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是到达设备的最高效益，它以小组活动为根底，涉及到设备全系统。2、认识TPM 设备一生的管理维修预防事后维修预防维修改善维修小组活动〔5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板〕全员参与设备综合效率目标主体任务方法工作环境改善员工士气提高多技能复合型员工 (2)、TPM的内涵中国管理科学院 (1)、从美国式的PM到日本独自的TPM预防保全时代〔PM〕1951年，美国人最先提出了预防保全〔ProductiveMaintenance〕的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比方定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。TPM的开展史3、TPM的起源及演进开展 (1)、从美国式的PM到日本独自的TPM改进保全时代〔CM〕1957年，人们开始对原来的保养方法进行改进，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。TPM的开展史 (1)、从美国式的PM到日本独自的TPM保全预防时代〔MP〕1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况〔比方声音、颜色的变化〕可以判断设备是否正常工作。TPM的开展史 (1)、从美国式的PM到日本独自的TPM生产部门保全时代〔TPM〕1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与〔total〕。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。TPM的开展史 (1)、从美国式的PM到日本独自的TPM全员生产保全时代〔TPM〕1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界〔No.1〕的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。TPM的开展史 (1)、从美国式的PM到日本独自的TPM供给链的TPM时代2000年开始，TPM已经跨行业国际化开展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向效劳、流通等行业开展，逐步优化供给链系统。TPM的开展史 (2)、TPM在世界各国的推广和应用美国50-60开展日本60-70开展为TPM韩国80-90再开展中国20世纪90年代中期导入 (1)、“三全〞经营全效率全系统全员目标对象/范围根底4、TPM精髓 (2)、TPM的三大管理思想1、预防哲学2、“零〞目标〔零缺陷〕3、全员参与和小集团活动 预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。(3)、a、全员参加为根本 TPM的推进组织为“重复小团队〞。重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。(3)、b、重复小团队是执行力的保证 5、TPM活动内容人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理事务改善环境安全□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化〔电器/机械〕零故障,零不良,零灾害,零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司品质保全两大基石彻底的5S活动重复性小组活动八大支柱目标“0〞化 TPM的两大基石循序渐进---从根底作起基石一：彻底的5S活动全员参与---从基层作起基石二：岗位重复小组活动 基石1：彻底的5S活动：TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。 5S是什么整理整顿清扫清洁素养5S区分要物与不要物，将不要物处理掉。将要物标准放置，使寻找时间为零。使工作环境变得无灰尘、干净整洁。保持前3个S，制度化，标准化。形成习惯，提高整体素质。----丰田神话 基石2、重复性小组活动重复性小组活动是TPM活动的另一个重要基石。小组活动是实施改善工程或革新工程的根本单位。企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动机制，创造全员改善的气氛，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动根底，这是很难成功的。 附、全员参加的重复性小组活动组织科别TPM推进委员会担当理事部长部属长全社TPM推进委员会公司TPM推进委员会科长系长班长个别分会TPM小集团 5、TPM的八大支柱人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理事务改善环境安全□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化〔电器/机械〕零故障,零不良,零灾害,零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司品质保全两大基石彻底的5S活动重复性小组活动八大支柱目标“0〞化 促进生产效率化的个别改善以操作者为中心的自主保全以保全部门为主的方案保全提升运转/保全技能的教育训练导入新制品/新设备的初期管理构筑品质保全体制品质保全间接管理部门效率化的业务改善平安、卫生和环境管理的环境平安TPM全面展开的八项活动起初的5大支柱增加的3大支柱 一.如何有效开展设备自主保全活动 【定义】自主保全就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，从而实现并维持现场和设备理想的最正确状态。作业者如果进行小局部的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。编制自主管理体系至少要3年，长得话就需要4年。因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。1、什么是自主保全？ 1〕、自主保养的含义： ①初期清扫②困难部位和污染源实施对策③临时标准的制定④培训与总点检⑤自主管理⑥整理、整顿⑦自主管理的彻底化2〕、自主保养展开的七个步骤 自主保全的意义自主保全给油发热点检清扫振动噪音发现漏油发现发热点检清扫给油牛奶发热脏漏油发现屎尿振动噪音发现脉搏哭声对应母亲操作者设备对应婴儿，婴儿的妈妈就是设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈必须做的事情，相对应的给设备给油、清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。设备部门相当于婴儿的医生，目的就是预防疾病发生和迅速处理问题。 自主保全是：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动自主保全体系的建立转换思维方式培养解决问题能力掌握技能，知识●清扫、点检、注油●我的设备我管理●发现异常的能力=点检能力●不合理复原，小故障修理能力●消除生产损失●消除问题的原因●分析能力的提高◆设备专家级的操作员工◆实现工程、设备的理想状态提高设备生产性提高产品品质有活力的工作场所2、自主保全活动的体系建立 自己的设备自己管理自主:和自己有关的业务，要用自己的能力保全:管理维护，从而完好地管理设备成为设备专家级员工发现异常能力设定条件能力治疗恢复能力维持管理能力习惯化遵守设备根本条件的活动:清扫，紧固、注油遵守设备使用条件的活动:日常保全 3、自主保全活动的必要性这就是我们现场的实质1)设备○设备的外观又脏又生了锈○各种机械故障后被搁置○空气、油等正在泄露2)作业环境○地面潮湿又滑○换气不畅通，有很多灰尘、粉尘○保温材、保温盖等脱落3)人员○把小故障或不良不当作异常○只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以○出现故障，就叫保全人员，自己根本不想找出原因解决“我是运转人员，你是保全人员〞○不知道仪器或工具的正确使用方法○各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品○不会区分适合于各注油处的润滑油○不了解自己机械的结构/原理，也不想了解 整理：明确区分必要品和不必要品，及时去除不必要品。整顿：为了容易查找并使用必要品，指定及标记保管场所和数量，整齐地存放。清扫：不断进行清扫，维持整理整顿的状态干净顺序3顺序2顺序1整理清洁：维持整顿的状态清扫习惯化：熟练整理、整顿、清扫、清洁，不管是什么时候都能正确实践4、展开自主维护活动的具体步骤 清扫就是点检点检就是发现问题点/不合理修复及改善不合理改善创造效率-污染,脏-弯曲,磨损-异味-异常动作-震动,摇晃-变色-漏水,飞溅-被弄乱(管道、线路)-破裂，破损-松动、晃荡-异音,发热-锈、凹凸、龟裂-破损，脱掉〔1〕Step：设备初期清扫 导入教育1Step展开的理解初期清扫的实施及各设备构成要素CHECKPOINT的理解1)样本设备结构和功能的理解:OPL2)清扫时平安确保:运转中/停止中3)现象调查(定点照相)4)初期清扫的实施:寻找不合理6工程-微缺陷、脏的去除-根本条件的整备-不要、不急品的寻找-发生源、困难部位的寻找-不平安点的寻找5)改善活动:自己/委托6)清扫基准书及检查表的制定7)1StepIN、OUT指标的整理:活动板8)自我诊断的实施9)1Step结束诊断→合格设备式样书图面使用说明书简要介绍册操作说明书不合理6工程寻找POINT诊断表TOP诊断基准/目标的设定贴标签不合理清单不合理处理方法的决定(期限/担当)制作OPL改善表/提案MP提案/设计清扫一览表/检查表(工具/周期/方法/担当)IN/OUT指标表格需要时间图表※自我诊断合格后，申请事务局TOP诊断合格证进入2Step初期清扫推进流程 初期清扫是?实施全员清扫准备清扫工具共享清扫方法选定清扫区域确定清扫对象●为什么要做清扫?●活动方法?●活动要领?-作业者要亲自一一清扫。-彻底清洗污垢。-查找污染原因。 My-Machine活动是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。MyMachine活动方法1)指定My-Machine、My-AreaMy-Machine、Area要指定每个人工作的工程的设备。装置型工程的设备台数很多时，将A,B级设备指定为优先活动对象。C级设备另行管理。主要以旋转设备、塔槽类为对象指定My-Machine。还有，包括周边的管道、阀门等的区域指定为MY-AREA。在MY-AREA的墙壁上，标示活动区域的负责人。旋转设备及小型设备要单独指定，象枯燥塔一样的大型设备可以分成上部、中部、下部进行指定。 2)My-Machine、My-Area活动在每日工作时间中，抽出5分钟以上时间，清扫自己担当区域的设备及周边环境。这时进行必要的注油，同时进行点检。点检结果有异常的局部，记录在不合理清单上，并向组长报告。组长制定要解决处理缺陷的方案，而且必要时通报工务部门。每周1次20分钟以上，投入清扫，清扫干净污染的地方。这时，预先向组长进行通报。由于离开相关工程岗位，因此组长要安排其他人、支援他的工作。 MyMachine活动作用分担现场标示周期清扫周期点检注油整理整顿◇根据小组分担的作用〔任务〕，在小组内分配每个人的担当区域。A,B级设备优先分担。◇制作担当设备的“MyMachine〞卡片，在现场标示。标识内容包括照片、设备名、担当者名、周期管理工程。◇各担当在工作时间内每天1次对担当设备进行点检，清扫。◇各担当在工作时间内每天1次巡回点检担当设备，把点检结果记录在检查表中。点检结果中的不合理事项另外记录。◇清扫点检时发现缺油，立即注油。消耗性油要定期注油。尤其是漏油处要另外做标记，进行改善。◇按公司标准做好担当设备的目视化管理。做好设备周边的消耗品及夹工具的整理、整顿。 ①研究清扫工具-要去除顽固的油脂-减少水使用量，清扫地面-为了去除角落的污染物，需要特别的工具-为了容易清扫高处，需要什么样的工具？-各工程要开发适合于自身工程特性的工具-人与动物的区别就是可以灵活使用工具②与发生源对策并行作业-在哪儿泄露？溢出？需要进行产生污染物质的“发生源的去除〞改善③确定清扫顺序-重点对设备的特定部位(例:最脏的部位)实施清扫-从设备的高处到低处的顺序进行-从角落到中央的顺序进行(不能有遗漏的地方)-逐台按顺序进行设备清扫点检本卷须知 ◆清扫前的准备(清扫前会合)-根据当月的活动方案，确认做什么？谁做？怎么做？做到什么程度？-决定当日的作业范围和设备，确认怎么做？做到什么程度？-准备工具和材料，实施定点照相(实施前)。[工具根据用途研究开发，亲自手工制作最有效果]-明确当日作业的个人分担。◆平安活动(危险预知训练)-实施清扫前，组长必须实施危险预知训练。-选定清扫中存在发生危险性的工程，做简单说明。-小组全员互相提醒，实施危险预知训练。(例:注意旋转部好!好!好!) 附设备的根本管理及各不同类型设备的根本检查方法装置工程的设备类型回转机械泵、减速机、Blow、送风机、搅拌器、别离器、压缩机…塔槽类搅拌Tank、反响釜、Tank、塔…热交换器Heater、Cooler、Condenser…管道管道、阀、Filter、保温材、SteamTracing…电器机械电机、Heater、电线、电柜、变压器、抑制箱、MCC、电感器…仪表设备控制阀、Gage、温度计、流量计、LabelGage、浓度计、… a.旋转设备的管理方法运转压力是否正常?振动发生是否正常？有没有异常噪音?有没有泄露之处?润滑油供给状态是否正常？轴承部位有没有噪音、发热?底部螺丝的固定状态如何?轴连接部(coupling)有没有异常噪音?设备周边的清扫定期补充润滑油温度、电流的记录运转状态设备状态定期管理 b.塔槽类的管理方法运转状态设备状态定期管理温度状态是否正常?液体的流量是否正常?各种添加剂的状态如何?工程运转顺序是否正常?有没有泄露处?Tank上部有没有泄露之处?异物混入的可能性?保温材的状态?Tank内部有没有污染?设备周边的清扫及原料泄露状态的清扫减速机的润滑管理状态电机的运转电流点检Tank及固定部的腐蚀和根底状态MMSLURRYTANK c.热交换器的管理方法运转状态设备状态定期管理液体温度的出入口温度差是否正常?控制阀的动作状态呢?液体Line的流量是否正常?压力呢?有没有泄露?蒸汽Drain的排除状态?温度计、压力计是否正常?保温材的施工状态是否正常?油、流体、蒸汽、水等的泄露之处?热交换器的内部堵塞状态?定期分解清扫确认压力及温度的差异 d.管道、阀的管理方法设备状态目视管理有没有泄露处?(管道连接部、阀的周围…)保温材的状态是否正常?温度计、压力计是否正常?蒸汽tracing状态是否正常?管道固定状态是否正常?表示管道的流体流向方向(种类、管道材质…)表示阀的开/关状态表示温度计、流量计等的界限消除锈，涂色 e.仪表设备的管理方法压力计及压力开关温度计及温度开关流量计浓度计真空计及真空开关控制阀零点是否准确?指针是否晃动?是否标示界限?外部仪器类能否防止冻裂?(保温状态如何?)是否进行定期校正?各种仪器类的固定处、管道处有没有泄露?仪器类的用途标示是否正常?能否看懂? 别名叫“10分钟教育〞是指把一个工程在一张纸上进行整理后，以Team成员为对象进行5~10分钟的教育，解除疑问点的教育方法。主要以疑问点为中心进行教育。①根底教育:设备、机器的结构和名称、点检分解方法、处理方法等的根底知识内容②改善事例:扩散适用其他工程的改善事例、自己工程的改善事例③事故事例:为了传播其他工程的品质事故事例、故障事例、灾害事例等使用。尽可能多使用图说明；文章要写得简单精练；本人亲自记录，亲自说明；必须确认接受教育者的理解程度。OPL(OnePointLesson) 寻找根本原因消除发生源改善困难部位改善使作业容易(2)Step：发生源、困难部位对策发生源困难部位污染发生源不良发生源故障发生源清扫困难部位点检困难部位作业困难部位寻找引起问题的根本原因分析真正原因改善其原因，预防污染、不良、故障便于作业者的作业便于清扫的改善改善所有手动作业为了便于进行注油、点检、清扫，改善使用工具发生源困难部位对策 附：设备密集型企业的(2)Step活动是?设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的[零泄露活动]为中心展开，困难部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。设备密集型企业的2Step活动困难部位改善清扫点检操作注油作业发生源改善泄露流下溢出堵塞飞散原料药品辅原料水蒸汽液状粉沫浆料（Slurry）废水排出根本原因是?为了使作业更容易现场所需要的改善应该由直接利用改善结果、受惠的本人推进 (2)Step活动程序是？制定小组活动方案，进行改善活动，通过诊断合格后，进行下一阶段活动活动流程主要活动内容诊断分析效果维持管理制定/实施改善方案分析原因现象调查制定活动方案小组方案作用分担设定目标活动方法接受教育调查发生源-定量调查-拍摄照片制作污染MAP(地图)调查困难部位-制作List-调查现象-作用分担Why-Why分析-寻找根本原因-重复5次Why-理解设备原理导出改善方法-导出改善方案-最少投资-反复改善复原改善方案-内部解决-委托解决-提案解决委托其他的部门实施改善-强化内部实施-改善工具-改善设备-改善作业方法调查效果-污染程度-缩短清扫时间缩短点检时间维持管理-清扫基准书活动结果效果改善事例TOP诊断利用个別改善流程〔Process〕 改善困难部位的思考方式困难部位清扫困难部位很难完全解除污染源,或反复清扫但不易清扫且有障碍的改善清扫工具改善清扫困难部位，使之容易清扫例)用水清扫之后有积水的地方改善，使地面不积水或分解,或改善不易接近的地方点检困难部位点检设备运转状况有困难时统一各仪表的方向设备上有罩看不清内部的，要把罩透明化或使罩容易翻开确认看不见看得见操作/作业困难部位作业者的日常作业及应急处理有困难时使各种阀门操作容易-.使用工具HANDLE.改善为F-HANDLE所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法新入员工进行确认作业，有无困难 故障/Trouble发生源改善活动体系故障/Trouble履历管理记录小组管理区域内的设备的故障及Trouble的发生情况，输入到电算系统单位设备类、类型类、发生部品类进行层别化，用排列图表示选定改善对象(要选定top3故障/Trouble)故障原因分析为了分析Top3故障，Trouble原因，制作logictree(系统图)分析根本原因，追溯故障发生原因实施改善故障原因的活动定期预防保全体系的建立制定定期预防点检方案及实行方案定期预防整备的标准制定及教育管理责任者的指定及自主管理基准书的制作修理、更换作业方法的改善通过完整的修理、更换作业，可以防止失误的作业方法作业用夹工具及作业台的改善为提高作业的质量确实认点及点检确认体系为了减少个人之间作业技能的差距，进行标准化 要因分析WHY-WHY分析现象①-1①-1-2①-1-1①-2①-1-2②-1②②-2①①-1-1为什么会出现这种现象?①为什么发生①-1是为何引起的①-2是为何引起的②是为何引起的最终的Why!(关于现象的根本原因)最终的原因(现象的根本原因)防止再发对策无注油基准制作注油基准零件材质弱提高材料的强度决定位置的不明确根本数据设定重复喊Why，无遗漏地查找最终的Why〔根本原因〕，并且对此树立/实施确实有效的对策(再发防止对策) 3.临时标准的制定为确保在短时间内进行清扫、补油、点检，员工可以制作一个能够遵守的临时标准。比方每天开始上班的10分钟，周末30分钟进行清扫、加油、紧固、更换配件等内容。制定这样的时间表对于临时标准的制度化、习惯化是很有必要的。只有保证了时间、人员、方法，自主保全实施才成为可能。 自主保全-第三步-例子自主保全12341、润滑油嘴2、刹车油3、机油嘴4、液压油嘴1、制作点检加油图2、标准加油方法3、加油用具目视法异常部位红色正常部位绿色异常部位红色测油标尺油表红色为异常范围绿色为正常范围 4.总检查在这一阶段中，要无遗漏地找出潜在的小缺陷，能够自己进行修理的小毛病就自己修理，复杂的需要保全部门修理的就交给保全部门修理。 5.自主检查在这一步骤，要重新修改在第三步骤制成的自主保全时间方案和在第四步骤对各总检查工程而制成的临时检查基准，为在目标时间内能够确实实施各项维持活动，制定并实施有效率的基准。 6、自主维护的三大法宝1、将“坚持自主保养〞作为生产部门的工作任务，把“自主保养〞确定为公司的管理方针；2、定期组织举办“自主保养〞的成果交流会；3、定期举办自主维修工作研讨会，建立持续改善的机制。 利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息和感知信息来组织现场生产活动，到达提高劳动生产率的一种管理方式。目视管理是能看得见的管理，能够让员工用眼看出工作的进展状况是否正常，并迅速地作出判断和决策。7、现场自主维护的目视管理实践 通过运用较为醒目的颜色线条对不同的区域进行间隔，提示相关人员在不同工作区域的权限和职责。〔1〕区域线 就是在书写板上直接把需要通告的事项文字说明〔2〕看板 自主保全-第二步-例子自主保全废油桶做了一个火花收集器火花发出方向正常操作范围危险！ 设备管理用不同的颜色代表管道中的不同介质，并且用箭头清晰地标出介质的流向阀门上标出了阀门的开关方向 8.标准化日常点检表自主保全开展的程序步骤作业指导书、作业标准书、检查基准书、作业日报、确认表等。 点检查表〔Checklist)介绍定义：检查表是使用简单易于了解的标准化图形，人员只需填入规定之检查记号，再加以统计汇整其数据，即可提供量化分析或比对检查用者谓之，亦称为点检表或查核表。检查表——收集、整理资料 2007点检用查检表： 记录用点检表 谢谢大家'